1通則

01. 參與公司質量策劃工作,；

02. 組織質量計劃的制定；

03. 對質量計劃的完成情況進行檢查和督促,；

04. 對質量計劃的完成情況向上級主管匯報,；

05. 制訂并完善質量部的工作計劃；

06. 執(zhí)行部門工作計劃,；

07. 對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促,；

08. 總結部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報；

09. 協(xié)助起草品質政策,，訂立質量目標,；

10. 組織制訂并完善產品檢驗標準；

11. 監(jiān)督產品檢驗標準的執(zhí)行情況,；

12. 負責組織對產品質量出現(xiàn)異常情況的調查,、處理和裁決；

13. 協(xié)調本部門與其他部門的活動,；

14. 協(xié)調本部門內部活動,；

15. 上下級信息的傳達與溝通；

16. 在有關質量問題上,，與專家,、技術顧問以及外界組織進行聯(lián)絡；

17. 確定本部門的組織架構,、崗位職責,；

18. 規(guī)定本部門下屬的管理和監(jiān)理職能；

19. 向上級主管匯報質量管理和質量檢驗情況,；

20. 協(xié)助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術性問題,；

21. 選拔并批準任命下屬人員；

22. 對下屬人員工作進行檢查,、監(jiān)督,、考核及評估；

23. 對下屬的培訓工作,；

24. 制止并報告所發(fā)現(xiàn)的一切可能影響產品質量情況的行為和因素,；

25. 組織處理客戶投訴；

26. 參與對供應商質量方面的審查,；

27. 負責對供應商進行質量方面的輔導,；

28. 負責對產品放行的批準,；

29. 對合同質量要求的評審；

30. 不良物料報廢的批準,；

31. CER 的會簽,；

32. 參與產品的設計評審、驗證及確認并提出改進建議,；

33. 接待第二方,、第三方對產品質量和質量體系的認證及后續(xù)聯(lián)絡；

34. 外部人員查閱質量體系文件和質量記錄的批準,；

35. 完成上司交辦的其它工作,。

2來料控制

36. 制定進料檢驗和試驗程序；

37. 制定,、審核和批準《進料檢驗標準》,；

38. 確定進料抽樣計劃；

39. 進料樣板的管理（建檔,、標識,、保管及更新）；

40. 安排和組織IQC 的日常工作,；

41. 依據(jù)《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》,，并將《進料檢驗記錄表》分發(fā)IQC 檢驗員；

42. 依據(jù)《進料檢驗標準》,、《抽樣計劃表》,、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣

43. 對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結果記錄在《進料檢驗記錄表》上,；

44. 《進料檢驗記錄表》的審核,；

45. 《進料檢驗記錄表》的批準；

46. 《進料檢驗記錄表》的歸檔,；

47. 對已檢的物料根據(jù)檢驗的結果貼上相應的狀態(tài)標識（合格,、讓步接受、退貨,、選用,、隔離）；

48. 來料檢驗不合格時,，填寫《進料檢驗不合格品處理單》,，并提交QE；

49. 對進料檢驗不合格品進行確認并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目,；

50. 對進料檢驗不合格品進行處理并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目,；

51. 將《進料檢驗記錄表》和《進料檢驗不合格品處理單》分發(fā)相關部門；

52. 填寫《進料驗收單》,，并將其返回貨倉部,；

53. 填寫《進料檢驗日報表》,；

54. 對《進料檢驗日報表》進行審核；

55. 將《進料檢驗日報表》輸入電腦,；

56. 《進料檢驗日報表》的歸檔,；

57. 做《進料檢驗周報》,；

58. 《進料檢驗周報》的審核,；

59. 《進料檢驗周報》的歸檔；

60. 做《進料檢驗月報》,；

61. 《進料檢驗月報》的審核,；

62. 《進料檢驗月報》的歸檔；

63. 統(tǒng)計供應商季度來料情況,，并進行質量評分,；

64. 對供應商季度質量評分結果進行審核；

65. 將供應商的質量評分反饋采購部,；

66. 向供應商 /采購部反饋來料品質異常情況,；

67. 對生產中發(fā)現(xiàn)進料問題時的跟進，并協(xié)助有關部門處理,；

68. 收集進料不合格品信息,，協(xié)助QE 進行不合格品分析；

69. 對特殊或緊急物料優(yōu)先安排檢驗,；

70. 對緊急放行物料的標識,；

71. 對生產過程中選出的來料不合格品進行確認，并協(xié)助采購部進行處理,；

72. 供應商到廠解決來料問題的接待及聯(lián)絡,；

73. 對釘槽套、平臺不銹鐵片料,，以每種每批量領取1 塊（片）,，交給五金部負責人進行折型試驗，并填寫試驗報告,。

3制程控制

74. 制定制程檢驗和試驗程序,；

75. 制定、審核和批準《制程檢驗標準》（首檢,、巡檢和抽檢）,、《QC 流程圖》；

76. 確定制程抽樣計劃,；

77. 制程樣板的管理（建檔,、標識、保管及更新）,；

78. 安排和組織制程QC 的日常工作,；

79. 按照《制程檢驗標準》（首檢,、巡檢和抽檢）、《QC 流程圖》要求,，對五金部,、塑膠部和裝配部生產的在制品、半成品進行首檢,、巡檢和抽檢,；

80. 檢查上拉的物料有無正確的產品標識和狀態(tài)標識；

81. 檢查生產設備,、工裝夾具狀態(tài)標識是否正常,；

82. 檢查各重要生產工序（位）有無相應的作業(yè)指導書；

83. 檢查生產作業(yè)人員是否按相應作業(yè)指導書正確操作,；

84. 檢查生產不合格品有否進行隔離,、標識；

85. 對上述 080～084 條檢查不符合情況填寫《質量異常通知單》,，將其提交生產部門,，并反饋給上司；

86. 對《質量異常通知單》的糾正情況進行跟進,；

87. 對關閉后《質量異常通知單》進行統(tǒng)計,、分析并將結果反饋給相關部門；

88. 對《質量異常通知單》進行歸檔,；

89. 對生產產品進行首件確認,；

90. 記錄《產品首檢報告》；

91. 《產品首檢報告》的審核,；

92. 《產品首檢報告》的歸檔,；

93. 定期巡查生產各工序（位），并抽取規(guī)定數(shù)量產品進行確認,；

94. 記錄《巡檢報告》,；

95. 《巡檢報告》的審核；

96. 《巡檢報告》的歸檔,；

97. 制程巡檢情況的統(tǒng)計,、分析，并向相關部門報告,；

98. 對首檢,、巡檢所發(fā)現(xiàn)的情況應及時向所在的生產班組反饋，記錄其狀況,，跟進糾正情況,，并向上司報告；

99. 對制程生產的零部件,、半成品按《制程檢驗標準》,、抽樣計劃表和樣板進行抽樣,、檢驗，并將結果記錄在《制程抽檢報告》上,；

100. 《制程抽檢報告》的審核,；

101. 《制程抽檢報告》的批準；

102. 《制程抽檢報告》的歸檔,；

103. 對已檢的物料根據(jù)檢驗的結果貼上相應的狀態(tài)標識（合格,、隔離、讓步放行）,；

104. 檢驗不合格時,，將《制程抽檢報告》提交QE 處理；

105. 制程抽檢情況的統(tǒng)計,、分析，并向相關部門報告,；

106. 制程不合格品的確認,；

107. 制程不合格品的處理決定；

108. 制程不合格品/ 批的返工 / 返修跟進,；

109. 做好交接班記錄及注意事項的提醒,；

110. 工程不良的統(tǒng)計、分析,，協(xié)同工程部,、生產部進行原因分析，提出糾正措施,，并跟進其改進,。

4終檢控制

111. 制定最終產品的檢驗和試驗程序；

112. 按合同或客戶要求制定,、審核和批準《成品檢驗標準》和《成品包裝規(guī)范》,；

113. 確定成品檢驗抽樣計劃；

114. 成品樣板的管理（建檔,、標識,、保管及更新）；

115. 安排和組織終檢QC 的日常工作,；

116. 按《成品檢驗標準》及其抽樣計劃對生產線提交的成品機進行外觀,、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗,，填寫《成品抽檢報告》,；

117. 《成品抽檢報告》的審核；

118. 《成品抽檢報告》的批準,；

119. 《成品抽檢報告》的歸檔,；

120. 對已檢的成品根據(jù)檢驗的結果貼上相應的狀態(tài)標識（合格,、隔離）；

121. 檢驗不合格時,，報告生產部門進行處理,；

122. 跟進生產部對不合格成品的處理情況；

123. 填寫《成品檢驗日報表》,；

124. 《成品檢驗日報表》的審核,；

125. 《成品檢驗日報表》的歸檔；

126.成品檢驗情況的統(tǒng)計,、分析,，并報告相關部門。

5QA

127.安排和組織QA 的日常工作,；

128.落貨或客戶驗貨前的品質檢查及測試,；

129.核對顧客提供的資料，按生產落貨單的要求,，核對包裝方法,、生產數(shù)量、箱嘜,、說明書,、招紙等；

130.按照客戶的要求和產品試驗規(guī)程對成品進行掂箱測試,、壽命測試等,；

131.填寫《成品試驗報告》；

132.《成品試驗報告》的審核,；

133.《成品試驗報告》分發(fā)相關部門,；

134.《成品試驗報告》的歸檔；

135.在生產計劃一覽表上注明客戶驗貨時間,、生產日期,、驗貨情況及使用物料方面的變更；

136.查巡當生產完成訂單的80% 時通知客戶來廠驗貨,；

137.陪同客戶按預定的日期到廠驗貨,；

138.陪同客戶清點完成產品的數(shù)量及抽箱；

139.安排 QC 拆箱拆包裝及陪同測試,；

140.簽署《客戶驗貨報告》,，復印存檔并將結果按要求傳真香港或客戶處；

141.整理報告,，將同一訂單的QA 報告,、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔,；

142.處理有關客戶投拆事宜,，了解當時的生產狀況及物料的使用情況及在檢測當中易出現(xiàn)的問題并匯報給上司；

143. 就品質問題與客戶,、香港公司電話或傳真聯(lián)絡,；

144. 收到成品樣板制做通知，填寫《樣板制做登記錄》,，并登錄在《樣板制做目錄》內,；

145. 復印樣板制做通知給QC 組長共同跟進：包括物料的使用、顏色的搭配,、移印的要求,、功能測試的結果反饋、包裝方法,、裝箱數(shù)量,、生產日期、入倉時間等,；

146. 對樣板機制作進度的測試及統(tǒng)計,；

147. 收到參展返回剩余產品及客戶退機的驗收單，派人進倉領取產品,，

148. 對參展返回剩余產品及客戶退機進行檢驗、測試,、分析,、統(tǒng)計，并向相關部門報告,；

149. 將參展返回剩余產品及客戶退機經重新檢測合格后進行清潔包裝,，同不良機修復合格包裝后入倉， 不能修復的填寫報廢單,，申請報廢,；

150. 客戶簽樣的管理。

6品質工程

151. 品質工程工作的策劃,；

152. 品質工程人員工作的組織,、安排及跟進、考核,；

153. 檢驗和試驗的策劃

154. 質量控制點的設置,；

155. 檢驗標準的制定；

156. 按照工程文件,、合同和客戶要求對產品（進料,、生產零部件、半成品、成品）檢驗和試驗標準的制訂/ 修訂,、審核和批準,；

157. 制定零部件檢驗標準（進料、制程）,；

158. 零件圖分析

159. 零件結構分析

160. 配合零件的尺寸對比

161. 將零件進行試裝

162. 確定測量基準

163. 確定重要尺寸

164. 確定尺寸的測量工具及方法

165. 對零件進行測量,檢查所定的方法

166. 確定外觀檢查項目

167. 確定功能互配項目

168. 和主管 /工程技術人員分析檢驗項目

169. 制定檢驗文件

170. 檢驗文件的審批

171. 檢驗文件交文員分發(fā)

172. 來料及生產中發(fā)現(xiàn)的不良品的可接受樣板（限度樣板）的簽署,；

173. 《QC流程圖》的制定/ 修訂、審核和批準,；

174. 《成品包裝規(guī)范》的制定/ 修訂,、審核和批準；

175. 設計質量記錄格式,；

176. 核查檢驗標準與有關圖紙及BOM 的一致性,；

177. 檢具設計工作；

178. 查看工程圖紙的相關尺寸

179. 設計檢具

180. 聯(lián)系工模進行制作

181. 檢具評估并跟進檢具在生產現(xiàn)場的使用情況,；

182. 對 QC 進行產品檢驗標準的培訓,，并指導其檢驗工作；

183. 制程改善

184. 進料及制程檢驗不合格品的確認,；

185. 收到不合格品報告及不合格樣品

186. 對不合格項目與標準進行比較

187. 確認不合格項目

188. 查找與不合格相關的零部件(尺寸 )

189. 將之與零部件進行實配

190. 必要時,，對產品進行試驗并收集有關數(shù)據(jù)進行分析

191. 確定不合格項目的影響程度

192. 回復不合格報告，提出處理意見

193. 讓步放行物料的跟進及分析,，并將結果反饋相關部門

194. 對生產現(xiàn)場的品質巡查,；

195. 查看工程記錄表；

196. 查看品質異常報告,；

197. 分析統(tǒng)計報表中的不良狀況變化情況,；

198. 向 QC 、生產檢查人員,、測試人員,、維修人員了解產品質量狀況

199. 對出現(xiàn)的異常作出初步判斷；

200. 與生產 /工程技術人員共同分析

201. 比較類似產品的狀況

202. 檢查相關質量記錄及工程技術資料

203. 對判斷為異常的零件與正常零件安排相應測試

204. 利用不同零件進行試裝, 對比功能

205. 進行總結

206. 采取相應的改善措施,，且跟進其結果,，并向相關部門反饋

207. 必要時，建議將改善好的措施納入相應質量體系文件

208. 解答 QC 提出的有關品質問題,；

209. 測量尺寸超出公差范圍

210. 配合尺寸出現(xiàn)異常

211. 功能異常

212. 模具（零部件）的質量評估

213. 收到評估單

214. 查找相應的工程技術資料( 改模通知 , 制作通知 , 工程圖紙 ) ,；

215. 確定要檢測的重要尺寸；

216. 安排計量室檢測重要尺寸,；

217. 測量結果與設計要求的比較, 分析,；

218. 了解模具的結構；

219. 開內部聯(lián)絡書, 聯(lián)系生產部試裝,；

220. 檢查現(xiàn)場試裝過程有無異常,；

221. 試裝結果的分析、確認；掟

222. 必要時,，安排特殊試驗( 如壽命試驗,、掟箱試驗) ；

223. 特殊試驗的分析,、確認,；

224. 與工程部技術人員討論評估結果；

225. 模具綜合評估, 填寫評估單,；

226. 將評估單返回工程部,；

227. 產品的安規(guī)認證工作

228. 熟悉產品的安規(guī)要求；

229. 熟悉安全認證的一般流程,；

230. 向認證機構咨詢認證的流程,；

231. 準備用于認證的產品；

232. 對產品進行確認,；

233. 準備認證資料,；

234. 提出認證申請；

235. 必要時,，陪同安規(guī)認證人員進行認證工作,；

236. 安規(guī)認證中提出問題的跟蹤處理；

237. 回復認證公司提出的問題,；

238. 聯(lián)系財務辦法付款手續(xù),；

北京卓越同舟咨詢有限公司成立于2002年,經國家認證認可監(jiān)督管理委員會批準設立的專業(yè)企業(yè)認證及咨詢機構(批準號: CNCA-Z-01Q-2006-038)，能為各種行業(yè),、各種規(guī)模的組織提供ISO9001質量管理體系,、IATF16949汽車生產件及相關服務件組織的質量管理體系要求、ISO14001環(huán)境管理體系,、 ISO45001職業(yè)健康安全 管理體系、ISO22000/HACCP食品安全管理體系/危害分析與關鍵控制點ISO/IEC27001信息安全管理體系,、ISO/IEC200001T服務 管理體系,、ISO22301業(yè)務連續(xù)性管理體系等管理體系認證咨詢、產品認證咨詢,、企業(yè)資質認證咨詢,、企業(yè)管理咨詢(組織設計、流程優(yōu)化,、成本審計,、品控管理、顧客滿意度測評,、5S管理等)及相關培訓服務,。